精益生產(chǎn)心得體會(huì )
當我們心中積累了不少感想和見(jiàn)解時(shí)，可用寫(xiě)心得體會(huì )的方式將其記錄下來(lái)，這樣有利于培養我們思考的習慣。但是心得體會(huì )有什么要求呢？以下是小編為大家收集的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )1
在本文中，我將分享我在一家制造企業(yè)中的精益生產(chǎn)經(jīng)歷。作為一名生產(chǎn)經(jīng)理，我的職責是推動(dòng)生產(chǎn)流程的改進(jìn)，提高生產(chǎn)效率，降低成本。
在我們的生產(chǎn)線(xiàn)上，存在許多不創(chuàng )造價(jià)值的步驟，如等待物料、過(guò)多庫存等。這些都會(huì )導致生產(chǎn)效率低下，增加成本。我們首先從優(yōu)化物料管理開(kāi)始，實(shí)施了及時(shí)配送和庫存管理，消除了等待時(shí)間和不必要的.庫存成本。然后，我們進(jìn)行了生產(chǎn)流程分析，找出了生產(chǎn)線(xiàn)上最浪費的環(huán)節，如過(guò)度生產(chǎn)、等待等，通過(guò)持續改進(jìn)這些環(huán)節，我們提高了生產(chǎn)效率。
在這個(gè)過(guò)程中，我學(xué)習到了精益生產(chǎn)的精髓。精益生產(chǎn)不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式，它要求我們不斷尋找并消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費，使生產(chǎn)過(guò)程更加高效，產(chǎn)品更加優(yōu)質(zhì)。
通過(guò)這次經(jīng)歷，我深刻地認識到了精益生產(chǎn)的重要性。首先，精益生產(chǎn)可以提高生產(chǎn)效率，降低成本。其次，通過(guò)持續改進(jìn)，我們可以提高員工的積極性和工作滿(mǎn)意度。最后，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)建立持續改進(jìn)的文化，使企業(yè)在競爭中保持領(lǐng)先。
總之，精益生產(chǎn)是一種值得我們深入學(xué)習和實(shí)踐的生產(chǎn)方式。通過(guò)精益生產(chǎn)的實(shí)踐，我們不僅可以提高生產(chǎn)效率，降低成本，還可以提高員工的滿(mǎn)意度和工作積極性。我相信，在未來(lái)的工作中，我會(huì )繼續應用精益生產(chǎn)的理念，為企業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )2
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的.時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。
這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節先將第八大浪費減到最小。
生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )3
每個(gè)人對于同樣一件事情的評價(jià)和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來(lái)總結一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì )，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1、在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的.質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
2、要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。
3、另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流"，其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
4、工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作？
精益生產(chǎn)心得體會(huì )4
十分感謝公司領(lǐng)導給我這樣一次外出培訓的機會(huì )，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動(dòng)。在培訓期間，我也時(shí)常結合中鋼天源釹鐵硼廠(chǎng)現階段存在的一些問(wèn)題，利用這次培訓學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會(huì )與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關(guān)于我廠(chǎng)的一些問(wèn)題的羅列，并提出了個(gè)人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導多多指導。
問(wèn)題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個(gè)生產(chǎn)周期包括接單時(shí)間、排單時(shí)間、供料時(shí)間、生產(chǎn)時(shí)間和運輸時(shí)間。而我們往往看重生產(chǎn)時(shí)間，卻忽視了其他四個(gè)方面。
客戶(hù)在詢(xún)價(jià)的時(shí)候，說(shuō)明就有采購的動(dòng)向和交貨時(shí)間，而確定訂單轉交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過(guò)了報價(jià)，圖紙確認，討價(jià)還價(jià)，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時(shí)間快則1～2天，慢則5～6天。接單時(shí)間越長(cháng)，自然給生產(chǎn)帶來(lái)了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時(shí)間：
1、報價(jià)議價(jià)速戰速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過(guò)銷(xiāo)售員、銷(xiāo)售內勤、經(jīng)營(yíng)副廠(chǎng)長(cháng)、廠(chǎng)長(cháng)、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時(shí)常導致程序中斷而浪費時(shí)間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價(jià)已經(jīng)進(jìn)行了評審。
�。�2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價(jià)格和交期，流程可優(yōu)化為：定價(jià)（經(jīng)營(yíng)副廠(chǎng)長(cháng)或廠(chǎng)長(cháng)）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠(chǎng)長(cháng)）。
3、加強銷(xiāo)售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷(xiāo)售員在訂單大概率成立下，及時(shí)通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進(jìn)行確認庫存現有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時(shí)間），提前選用模具或開(kāi)模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時(shí)間：
1、尋求質(zhì)量穩定的原材料供應商，避免原材料質(zhì)量不合格導致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時(shí)間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時(shí)，主要瓶頸為外委電鍍。
現階段外委電鍍的周期長(cháng)，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開(kāi)始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線(xiàn)。
�。�2）當產(chǎn)量超20噸時(shí)，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時(shí)開(kāi)啟3臺壓機。通過(guò)壓型自動(dòng)稱(chēng)粉改造，將手動(dòng)稱(chēng)粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進(jìn)行1臺壓機的改造，改造后自動(dòng)稱(chēng)粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過(guò)程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導致最終合格產(chǎn)品數量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時(shí)，及時(shí)處理。若可進(jìn)行產(chǎn)品返修的`，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產(chǎn)過(guò)剩。同時(shí)，針對所出現的問(wèn)題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問(wèn)題。
3、前期準備工作要充分。
及時(shí)跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進(jìn)度，以及包裝材料的催收。
問(wèn)題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點(diǎn)的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進(jìn)行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時(shí)水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來(lái)水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進(jìn)行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規范。
目前，釹鐵硼廠(chǎng)未進(jìn)行嚴格的用電用氣規范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時(shí)間長(cháng)短？粉料重量和混粉時(shí)間的長(cháng)短？稱(chēng)粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時(shí)間與氧含量的關(guān)系？燒結何時(shí)開(kāi)啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時(shí)提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范？何時(shí)開(kāi)啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時(shí)開(kāi)啟兩組循環(huán)水泵？何時(shí)保留一組循環(huán)水泵？何時(shí)開(kāi)啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機？
種種問(wèn)題，急需制定相應的規范，從而降低成本。目前，這一規范正在起草過(guò)程。
4、及時(shí)修復氣體管道泄漏點(diǎn)，避免浪費。
目前，已要求車(chē)間班組進(jìn)行自檢。車(chē)間主任進(jìn)行每日巡檢，巡檢發(fā)現問(wèn)題將對責任人進(jìn)行相應的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過(guò)程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過(guò)剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動(dòng)作的浪費。
1、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費。
�。�1）及時(shí)核查庫存現有量。
�。�2）以產(chǎn)品的正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時(shí)處理。
2、庫存的浪費。
及時(shí)處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進(jìn)行控制。針對客戶(hù)交期時(shí)間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時(shí)常發(fā)生物料的等待問(wèn)題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進(jìn)行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
�。�2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達。
�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問(wèn)題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時(shí)，線(xiàn)切割加工時(shí)順便進(jìn)行尖角加工，成品磨加工時(shí)順便進(jìn)行倒角等等避免后續人工倒角。
�。�2）圓柱回孔問(wèn)題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過(guò)程中是否可以進(jìn)行改善從而避免出現螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車(chē)床操作？
5、搬運的浪費。
�。�1）成型車(chē)間區域改善。
通過(guò)變更真空包裝區域，縮短搬運距離（見(jiàn)下圖）。
�。�2）周轉料盒的改善。
改善前：車(chē)間圓柱儲存和流轉，采用現有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無(wú)心磨加工時(shí)，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時(shí)，需安排將圓柱轉移至小托盤(pán)上，然后搬運至工作臺上進(jìn)行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時(shí)間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進(jìn)行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過(guò)大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過(guò)大。切片和線(xiàn)切割工藝如何選擇；線(xiàn)切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時(shí)間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢(qián)）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點(diǎn)：
�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現場(chǎng)觀(guān)察能力和解決問(wèn)題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書(shū)籍，其中有一句話(huà)對我感受很深，那就是“不在現場(chǎng)流汗那什么也學(xué)不會(huì )”，的確，只有在現場(chǎng)，才能在第一時(shí)間發(fā)現問(wèn)題，通過(guò)解決問(wèn)題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會(huì )造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時(shí)耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長(cháng)導致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過(guò)程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過(guò)程質(zhì)量控制要落實(shí)。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實(shí)。
通過(guò)本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學(xué)習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習及鍛煉的機會(huì )。希望通過(guò)自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠(chǎng)的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會(huì )更好。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )5
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的.細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )6
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的.互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )7
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
為全面深入開(kāi)展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位，讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng )造更大的經(jīng)濟效益，我廠(chǎng)積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓學(xué)習。通過(guò)學(xué)習，使我廠(chǎng)人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中，實(shí)現了低成本高效率。
同時(shí)為全面開(kāi)展精益生產(chǎn)活動(dòng)，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問(wèn)題，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革：
一、技術(shù)方面
1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱(chēng)重，減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。
3、對原有的木制產(chǎn)品設備進(jìn)行設計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿(mǎn)足客戶(hù)要求，增加銷(xiāo)售額，提高設備的市場(chǎng)占有率。
4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面
1、開(kāi)展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節約生產(chǎn)成本。
2、嚴格執行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。
4、嚴把材料入廠(chǎng)檢驗關(guān)，未經(jīng)復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場(chǎng)價(jià)格進(jìn)行了解，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場(chǎng)價(jià)格動(dòng)態(tài)。
2、堅持對重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。
3、采購前進(jìn)行市場(chǎng)比價(jià)，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠(chǎng)家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。
5、對于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據當月完成工時(shí)定數量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報廢由專(zhuān)業(yè)人員鑒定，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟處罰。
5、工具由修理人員開(kāi)展工具的定期檢查和修復工作。
6、曬圖和復印采用副總經(jīng)理審批的手續。
五、設備、設施管理方面
1、每天對現場(chǎng)設備進(jìn)行檢查，重點(diǎn)設備每周專(zhuān)人檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強宣傳教育，落實(shí)考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理，每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。
2、油類(lèi)發(fā)放由過(guò)去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過(guò)這些方面的整改，我廠(chǎng)初步實(shí)現了低成本高效率的生產(chǎn)目標。
同時(shí)，我廠(chǎng)近期更是開(kāi)展了“雙百工程”的活動(dòng)，號召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內，完成節約百萬(wàn)的`目標。在領(lǐng)導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀，成績(jì)斐然�？梢�(jiàn)，精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場(chǎng)競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程，是一段持續改進(jìn)的過(guò)程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會(huì )遙遠，我們的公司必將會(huì )有一個(gè)美好的發(fā)展，必將會(huì )為強企富民做出更加突出的貢獻！
精益生產(chǎn)心得體會(huì )8
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的`實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )9
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習機會(huì )，讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧，聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨，感悟著(zhù)專(zhuān)家們的管理思想，傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實(shí)質(zhì)
通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的'所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(cháng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰管理方法，并教會(huì )大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問(wèn)題著(zhù)手，幫助我們在短時(shí)間內掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結合的培訓宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導我們開(kāi)展了為期兩天的現場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來(lái)很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強調篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場(chǎng)子、做樣子，即使看起來(lái)再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說(shuō)，更會(huì )與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開(kāi)始就是一場(chǎng)實(shí)打實(shí)的持久戰，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無(wú)言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過(guò)程，本就是一個(gè)發(fā)現問(wèn)題、解決問(wèn)題，興利除弊、重塑信仰的過(guò)程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問(wèn)題分析解決
通過(guò)參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑，蔣老師結合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開(kāi)深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)心得體會(huì )10
光陰似箭，隨著(zhù)時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數公司漸漸精細化已經(jīng)開(kāi)始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開(kāi)始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說(shuō)到精益管理都覺(jué)得呆板，同時(shí)覺(jué)得這是一件煩惱之事，簡(jiǎn)直沒(méi)事找事干。經(jīng)常會(huì )說(shuō)多年以來(lái)從建廠(chǎng)至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時(shí)間來(lái)習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著(zhù)頭皮做下去，慢慢的通過(guò)幾個(gè)月前、一年的`時(shí)間，車(chē)間由原來(lái)的舊貌變化得廠(chǎng)區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來(lái)說(shuō)，沒(méi)有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開(kāi)機，等到生產(chǎn)過(guò)程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時(shí)間，產(chǎn)能損失嚴重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標準。交接班時(shí)，相互交接出現問(wèn)題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無(wú)異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開(kāi)機生產(chǎn)，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時(shí)間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過(guò)一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問(wèn)題前會(huì )解決問(wèn)題的思路和方法，作為自己，開(kāi)展精益管理理以來(lái)，通過(guò)培養和親身改善，使我學(xué)習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來(lái)領(lǐng)導其他人做好本職工作。我相信在預計未來(lái)的路上，精益監督管理將永遠伴我成長(cháng)。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)心得體會(huì )11
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F就參加這場(chǎng)培訓的一些心得做一個(gè)簡(jiǎn)單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話(huà)說(shuō)一家家具廠(chǎng)做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來(lái)的產(chǎn)品外觀(guān)極不統一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問(wèn)三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現在的一線(xiàn)員工三年都不知道跳槽多少次了；通過(guò)引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調整后，形成了流水線(xiàn)作業(yè)，一條線(xiàn)下來(lái)只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過(guò)這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來(lái)講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì )來(lái)說(shuō)吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開(kāi)早會(huì )，但早會(huì )的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結；其二，對當天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會(huì )是公司給班組長(cháng)在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開(kāi)早會(huì )就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無(wú)條件執行的；班組長(cháng)每天早會(huì )的七大任務(wù)：
安全：通過(guò)早會(huì )宣導，讓員工在工作過(guò)程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過(guò)早會(huì )告訴大家當天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶(hù)才會(huì )對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶(hù)的滿(mǎn)意度就是市場(chǎng)對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過(guò)早會(huì )向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會(huì )競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來(lái)？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì )降低，從而在激勵的競爭亦會(huì )取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個(gè)企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時(shí)整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過(guò)不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車(chē)制造公司看到了同一款設備，當時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過(guò)三個(gè)月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門(mén)的事情，與我們生產(chǎn)線(xiàn)有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的'理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線(xiàn)對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設備的愛(ài)護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì )更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來(lái)這是一個(gè)十分簡(jiǎn)單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒(méi)有行成一種觀(guān)點(diǎn)，簡(jiǎn)單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會(huì )都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現在我們在公司所有與工作無(wú)關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務(wù)，早會(huì )也是一種分享，分享昨天的工作成績(jì)，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個(gè)早會(huì )就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì )在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì )被社會(huì )發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng )造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來(lái)興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )12
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的."三現原則",現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
趙建新
20xx.07.24
精益生產(chǎn)心得體會(huì )13
作為一家制造型企業(yè)，要在市場(chǎng)經(jīng)濟中立足并取得競爭優(yōu)勢，必須注重精益生產(chǎn)。經(jīng)過(guò)對精益生產(chǎn)理論的深入學(xué)習，我對其核心思想有了更加清晰的認識。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉而來(lái)的一種先進(jìn)的管理理念，其核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有不增值的環(huán)節和活動(dòng)，以達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提高質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨（JIT）和穩定的質(zhì)量保證（自動(dòng)化），這兩個(gè)方面是推動(dòng)實(shí)現精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化生產(chǎn)可以增加產(chǎn)品種類(lèi)和減少生產(chǎn)批量，但是如果管理不當會(huì )導致庫存積壓和資金壓力。要解決這些問(wèn)題，需要實(shí)施平衡化管理，控制庫存和合格率等方面，為多樣化生產(chǎn)奠定基礎。其次，為了提高生產(chǎn)效率，必須杜絕各種浪費。
在我們的工作中，操作的浪費時(shí)刻存在。為了提高生產(chǎn)效率，我們需要找出這些浪費并改善。而找出身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。然而，要真正杜絕各種浪費還需要做大量的工作，需要大量的人力才能實(shí)現。因此，我們需要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，共同努力，方能達到杜絕各種浪費的目標，提高生產(chǎn)效率。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、我們應該建立一個(gè)整頓浪費的制度，讓工人們更容易地提出改進(jìn)和創(chuàng )新的想法。只要工人提出合理且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)，就可以算作一項成果。每年評選出最優(yōu)秀的成果，并給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，充分發(fā)揮員工的智慧，從而最大限度地減少第八大浪費現象的發(fā)生。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的`工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現場(chǎng)管理是生產(chǎn)管理的基礎，應該為生產(chǎn)服務(wù)，而不是成為生產(chǎn)的障礙。豐田公司的“5S管理”就是為了減少現場(chǎng)浪費而引入的。只有深入理解現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，并貫徹執行，才能真正做好現場(chǎng)管理。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )14
精益生產(chǎn)是一種以客戶(hù)需求為導向，以消除浪費和持續改進(jìn)為目標的生產(chǎn)方式。近年來(lái)，隨著(zhù)制造業(yè)競爭的加劇，精益生產(chǎn)逐漸被越來(lái)越多的企業(yè)和組織所接受和實(shí)施。我有幸在一次精益生產(chǎn)培訓課程中深入了解了這一領(lǐng)域，并在此分享我的心得體會(huì )。
首先，精益生產(chǎn)的核心在于消除浪費。在傳統的生產(chǎn)方式中，企業(yè)往往為了追求產(chǎn)量和利潤，采用大批量生產(chǎn)的方式，導致庫存積壓和成本過(guò)高。而精益生產(chǎn)通過(guò)消除這些不必要的浪費，如等待的浪費、不良品的浪費、運輸的浪費等，來(lái)實(shí)現生產(chǎn)效率的提升和成本的.降低。
其次，精益生產(chǎn)強調持續改進(jìn)。它不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式。通過(guò)對流程的持續優(yōu)化和改進(jìn)，不斷消除浪費和提高效率，從而實(shí)現企業(yè)的長(cháng)期發(fā)展。
通過(guò)培訓，我還了解到了一種全新的精益生產(chǎn)工具——5S管理。5S即整理、整頓、清潔、素養和安全，其核心在于通過(guò)規范化管理，提高員工的責任心和自覺(jué)性，從而提高工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
在實(shí)際操作中，我們可以通過(guò)日常的整理、整頓、清潔等活動(dòng)，對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行全面管理，從而消除浪費和提高效率。同時(shí)，5S管理也可以幫助我們養成良好的工作習慣，提高個(gè)人素養和安全意識。
總之，精益生產(chǎn)是一種非常有效的生產(chǎn)方式，它可以幫助企業(yè)消除浪費，提高效率，降低成本，實(shí)現可持續發(fā)展。通過(guò)學(xué)習和實(shí)施精益生產(chǎn)，我相信我們可以為企業(yè)帶來(lái)更大的競爭優(yōu)勢。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )15
精益生產(chǎn)是一種追求極致的生產(chǎn)方式，旨在降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。我最近有幸參加了一次精益生產(chǎn)的培訓，以下是我的心得體會(huì )。
首先，我了解到精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。浪費是指生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生價(jià)值的環(huán)節，比如過(guò)多的庫存、低效的生產(chǎn)流程等。通過(guò)消除浪費，企業(yè)可以降低成本、提高效率，從而實(shí)現可持續發(fā)展。
其次，我學(xué)到了如何進(jìn)行價(jià)值分析。在生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品的價(jià)值是由客戶(hù)和市場(chǎng)需求決定的。通過(guò)對產(chǎn)品的功能、性能、成本等方面進(jìn)行分析，可以找出產(chǎn)品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的.。
另外，我還學(xué)會(huì )了如何進(jìn)行流程優(yōu)化。流程是指生產(chǎn)過(guò)程中的各個(gè)環(huán)節，通過(guò)優(yōu)化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以?xún)?yōu)化生產(chǎn)線(xiàn)的布局，將相似的零件放在同一個(gè)地方，這樣可以減少搬運的次數，提高生產(chǎn)效率。
最后，我意識到精益生產(chǎn)并不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種管理理念。精益生產(chǎn)要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優(yōu)化和改進(jìn)，這需要我們具備敏銳的洞察力和創(chuàng )新能力。
總之，參加精益生產(chǎn)的培訓讓我受益匪淺。我深刻地認識到了浪費對于企業(yè)的影響，學(xué)會(huì )了如何進(jìn)行價(jià)值分析和流程優(yōu)化。我相信，在未來(lái)的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業(yè)創(chuàng )造更大的價(jià)值。
【精益生產(chǎn)心得體會(huì )】相關(guān)文章：
精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文03-24
精益生產(chǎn)個(gè)人感悟范文10-31
精益生產(chǎn)學(xué)習心得03-12
精益生產(chǎn)通訊稿06-10